Projektowanie magazynu – najczęstsze błędy

Projektując system logistyczny, należy pamiętać, że dana inwestycja musi sprostać wymogom, jakie będą obowiązywały za kilka lat. Dlatego należy uwzględnić przewidywane zmiany w poziomie zatrudnienia, produkcji, przeładunków czy wielkości stanów magazynowych.

Czasem jednak dostępne narzędzia analityczne zawodzą, prognozy rozmijają się z rzeczywistością. Z taką sytuacją mamy do czynienia ostatnio. Mało kto przewidział bowiem tak dynamiczny wzrost gospodarczy spowodowany wstąpieniem Polski do UE . Mało kto, projektując obiekty produkcyjno-magazynowe, uwzględnił tak znaczący przyrost wielkości strumieni ładunków, które trzeba obsłużyć.

Dziś zastawione towarem korytarze w magazynach to już norma. Składuje się praktycznie wszędzie, gdzie tylko można, nie zważając na bezpieczeństwo pracy. Co gorsza zastawione przestrzenie buforów przeładunkowych czy korytarzy w magazynach to zwiększone koszty. Dlaczego? Ponieważ cykle transportowe w magazynie to już nie proste pobranie, przejazd i odłożenie jednostki ładunkowej. Czasem konieczne jest udrażnianie zastawionych dróg, aby dostać się do konkretnego miejsca czy towaru. Zajmuje to dużo czasu, co kosztuje firmę konkretne pieniądze.

Iście dantejskie sceny można też niejednokrotnie obserwować na frontach przeładunkowych transportu samochodowego. W wielu miejscach brakuje doków przeładunkowych, miejsc postojowych czy prozaicznych mocy przerobowych, by móc rozładować wózkiem widłowym ciężarówkę na placu.

Tworzą się zatem zatory, oczekujące na obsługę samochody ciężarowe utrudniają ruch innym użytkownikom dróg, w tym użytkownikom dróg publicznych.

W fazie projektowania systemów logistycznych ustalana jest technologia realizacji transportu wewnętrznego czy magazynowania. Przykładowo decyduje się wtedy, czy zastosowane ma być składowanie regałowe lub blokowe, czy używane będą wózki uniwersalne, czy wielofunkcyjne. Na tym etapie ustalane są też parametry urządzeń i wyposażenia. Określa się udźwigi wózków widłowych, parametry dróg transportowych czy nośność półek regałów magazynowych.

Niestety bardzo często dochodzi do głosu argument ekonomiczny, wskutek tego do realizacji wybierane są rozwiązania zupełnie nietrafne, których główną i czasem jedyną zaletą są względnie niskie nakłady inwestycyjne.

W pierwszej kolejności oszczędza się na szerokości dróg transportowych. Inwestorom wydaje się, że drogi to jedynie dodatek do produkcji lub magazynowania, nie zaś niezbędny element infrastruktury przedsiębiorstwa. Logika inwestorów jest tu prosta: węższe drogi to więcej miejsca w budynku na produkcję czy magazynowanie. Nie jest to jednak do końca prawdą, gdyż zbyt wąskie korytarze w konsekwencji prowadzą do uszkodzeń słupów regałowych czy maszyn. To też potencjalne kolizje środków transportu, w tym również z pieszymi.

Bardzo często próby redukcji nakładów inwestycyjnych mają też miejsce podczas doboru wyposażenia obiektów produkcyjnych i magazynowych.

Przykładowo parametry wózków widłowych są niewystarczające, przez co w toku eksploatacji urządzenia te są systematycznie przeciążane i uszkadzane. Regały magazynowe mają belki półkowe o niewystarczającej nośności. Zamiast bram przemysłowych instalowane są zwykłe garażowe, które rozsypują się po kilku tygodniach intensywnej eksploatacji.

Oczywiście można zaryzykować twierdzenie, że zakup konkretnych urządzeń jest autonomiczną decyzją każdego inwestora. Takie podejście jest dopuszczalne tylko pod jednym warunkiem. Urządzenia oraz elementy infrastruktury muszą być systematycznie kontrolowane i serwisowane tak, by nie zagrażały pracownikom. Niestety tak się nie dzieje.

Praktyka wskazuje, że mało kto przejmuje się wgnieceniem stalowego słupa regału ramowego na głębokość 3 mm. Tymczasem takie uszkodzenie już kwalifikuje ten element do natychmiastowej wymiany.

Jarosław Kociszewski - prezes zarządu ELOKON Logistics

Adam Bialik - inżynier ds. bezpieczeństwa technicznego ELOKON Polska