Poleć znajomemu

Rozwiązania dotyczące bhp stosowane w Tyco Electronics Poland – zakład w Bydgoszczy

Rozwiązania dotyczące bhp stosowane w Tyco Electronics Poland – zakład w Bydgoszczy

Tyco Electronics Poland jest jednym z zakładów należących do międzynarodowego koncernu (TE). W Bydgoszczy jest obecnie zatrudnionych trochę ponad 800 osób.

Zakres działalności koncernu jest niezwykle szeroki: od urządzeń konsumenckich, rozwiązań przemysłowych, medycznych, obwodów, sieci, przekaźników, przesyłu danych, energii alternatywnej, przemysłu samochodowego, transportu, do przestrzeni kosmicznej, obronności i marynarki. Zakład w Bydgoszczy zajmuje się projektowaniem i produkcją złącz, podzespołów i wiązek elektrycznych dla przemysłu (Machinery Equipment Factory Automatization).

TE posiada systemy takie jak: ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001, TS16949, (w najbliższych planach też IRIS), Europejski Certyfikat AEO upoważnionego przedsiębiorcy w odniesieniu do uproszczeń celnych/ bezpieczeństwa i ochrony czy Sony Green Partner. W 2008 roku zakład w Bydgoszczy uzyskał tytuł Fabryki Roku w polskiej edycji „Plant Engineering” (innowacje, technologie, wydajność). Zajął również 3 miejsce w konkursie K&P Kulture Safety Award 2011.

Zagrożenia

Aby lepiej zobrazować dobre praktyki bhp stosowane w zakładzie TE w Bydgoszczy należy wstępnie wskazać stosowane tam procesy i związane z tym zagrożenia.

Zagrożeń jest wiele, najważniejsze jest, aby panować nad nimi i je minimalizować. Zagrożenia związane są z konkretnymi wydziałami, jak np. galwanizernia, tłocznia, wtryskarki, montaże automatyczne, semi-automatyczne, ręczne, wysokie napięcie, narzędziownia, utrzymanie ruchu, prototypownia, magazyny, teren, dostawcy wyrobów i usług, podwykonawcy, prace nierutynowe, wyjazdy, itd.

Fot. Jacek Cieśluk, Tyco Electronics Poland

Fot. Jacek Cieśluk, Tyco Electronics Poland

Zagrożenia są nadzorowane poprzez właściwą ocenę ryzyka zawodowego. Ryzyko jest analizowane zarówno dla wszystkich stanowisk w firmie, jak i dla podwykonawców oraz prac nierutynowych. Głównymi metodami oceny ryzyka zawodowego są Risk Score i mała cześć metodą PHA. W ocenie ryzyka oczywiście uwzględniona jest osobno szczegółowa analiza chemii czy ergonomii przemysłowej metodą EJMS. Powiązane z tym jest mnóstwo programów, które mają na celu obniżenie ryzyka.

Programy obniżające ryzyko długotrwałym procesem

Pierwsze i najważniejsze jest zaangażowanie pracowników i przełożonych w pracę nad bezpieczeństwem. Bez tego ani rusz. To ludzie stanowią firmę. Trzeba rozumieć ludzi, ich pobudki do robienia lub omijania czegoś. Chęci upraszczania sobie pracy i czynienia jej wygodniejszą.

Aby to osiągnąć potrzeba dłuższego okresu i dużo pracy. Z tego należy zdawać sobie sprawę. Nie da się tego zrobić jedną akcją, to nie jest pojedynczy program lecz raczej proces, który musi trwać latami a efekty nie są niestety spektakularne, choć widać je później w statystykach. Chodzi o przekonanie o słuszności danych działań bez stosowania rozwiązań siłowych. W zakładzie TE w Bydgoszczy nie stosuje się rozwiązań siłowych lecz opiera pracę na zaufaniu i dialogu. Nie dyskutuje się CZY trzeba stosować się do zasad bezpieczeństwa lecz JAK zrobić to najlepiej. Dokładany jest wszelki wysiłek, aby spojrzeć też przez pryzmat korzyści.

Ważne jest, aby zrozumieć, że celem nie jest od razu zmiana postaw lecz zmiana zachowania, a dopiero poprzez zmianę tego zachowania człowiek sam w sobie kształtuje właściwą postawę.

Proces badania bezpiecznych zachowań (BBS)

Zadaniem BBS jest wspomaganie właściwego rozwoju kultury bezpieczeństwa w zakładzie. Obecnie prowadzone są prace nad pozytywnym wzmacnianiem bezpiecznych zachowań, unika się krytyki i działań dyscyplinarnych na rzecz doceniania tych zachowań, które są właściwe a których się nie zauważa, bo jest to uznawane za oczekiwany standard.

Na czym to polega? Wszyscy pracownicy muszą być świadomi, że firmie na tym zależy, dlatego też otrzymują szkolenie. Spośród załogi wybrani są tzw. trenerzy, którzy są gruntownie przygotowywani do pełnienia swoich funkcji. Ci trenerzy stają się obserwatorami i ich zadaniem jest iść na dany wydział, do konkretnej osoby i obserwując wykonywane czynności notować wszelkie zachowania bezpieczne i te ryzykowne. Służą do tego specjalne formularze z obszarami, które należy sprawdzić:

  • porządek,

  • ochrona ciała,

  • komunikacja,

  • przestrzeganie procedur itp.

Dane są zbierane, analizowane, przetwarzane na formę zrozumiałą dla wszystkich i publikowane m. in. w formie prezentacji na ekranach LCD.

Wydaje się proste, ale takie nie jest. Cała sztuka polega na tym, aby pracownik obserwowany pracował naturalnie i miał świadomość co jest powodem tej obserwacji, nie czuł się niekomfortowo i wiedział, że to ma pomóc jemu i innym pracownikom.

Obowiązuje ścisły schemat takiej obserwacji, którego punktów należy bezwzględnie przestrzegać. Pracownik jest, przede wszystkim, chwalony za to co robi dobrze, a często stanowi to 97% wszystkich obserwacji. Pracownik ma też świadomość, że nawet w przypadku zaobserwowania ryzykownych zachowań działania dyscyplinarne nie mogą być podejmowane (ważne!), dlatego podczas podsumowania mamy do czynienia ze szczerym dialogiem między stronami o powodach naruszeń i możliwych rozwiązaniach. Dzięki temu, że jest to dialog, generuje on rozwiązania akceptowane przez obie strony. Co ważne, pracownik ma świadomość, że nie wszystkie pomysły i rozwiązania mogą być wprowadzone w życie. Problemy i rozwiązania są analizowane, dyskutowane i po podjęciu decyzji realizowane. Ale nawet jeśli z całej grupy rozwiązanych zostanie każdorazowo tylko kilka problemów, to zaowocuje to poprawą bezpieczeństwa.

Mamy tu do czynienia również z dodatkowym bonusem. Trener, nawet jak już przestaje pełnić swoją funkcję, zachowuje prawidłowe nawyki i głęboką świadomość podczas swojej codziennej pracy, a to udziela się też innym.

Zdarzenia potencjalnie wypadkowe

Zbierane są, a następnie przetwarzane (badane i analizowane) wszystkie incydenty, w tym zdarzenia potencjalnie wypadkowe czy warunki niebezpieczne (te 2 sprawy są różne, o czym wiele osób nie zdaje sobie sprawy). Raportowaniu podlegają wszystkie zdarzenia bez wyjątku. Wyniki analiz są prezentowane.

Mocno promowana jest akcja zgłaszania wszelkich zagrożeń, czy poprzez cele, które kaskadowo schodzą w dół przez wszystkie szczeble kierownictwa do szeregowego pracownika, czy poprzez nagradzanie własnych inicjatyw. Co roku przyznawana jest nagroda za „najlepszy” Near Hit czyli zanotowane zdarzenie potencjalnie wypadkowe. Nagroda wręczana jest na gali, na specjalnym spotkaniu z pracownikami. Istnieją wyróżnienia za specjalna postawę (w tym finansowe) i nagrody za okrągłą liczbę dni bez wypadków na wydziale. Nie można pominąć też programu sugestii pracowniczych z dziedziny bhp lub różnych innych dziedzin, które są analizowane pod kątem wpływu na bezpieczeństwo i również nagradzane, już po zaakceptowaniu, bez względu na to czy zostaną szybko wdrożone.

Programy zdrowotnościowe

Prowadzone są działania pro zdrowotne „twarde” jak dostęp do specjalistów z różnych dziedzin, do których normalnie trzeba długo czekać lub jest to bardzo kosztowne, szczepienia, analizy medyczne oraz „miękkie” jak seminaria pt. „czy warto przestać palić?”, „jak dbać o kręgosłup?” itp. Ostatnio w ramach akcji zdrowego odżywiania wprowadzone zostały na wydziałach automaty ze zdrową żywnością (co jest zresztą nowością w Polsce). Docelowo ma to ograniczyć lub nawet zastąpić żywność czy popularne przekąski, które poza smakiem nie tylko nie wnoszą nic wartościowego dla organizmu ale wręcz szkodzą.

Bezpieczeństwo przy pracy z maszynami

Niczym nadzwyczajnym w zakładzie TE w Bydgoszczy jest standardowe podejście, czyli osłony, wyłączniki krańcowe itp. Firma idzie dalej i ujawnia oraz minimalizuje zagrożenia przy maszynach wynikające z tzw. szarej strefy tzn. przy takich pracach jak: naprawa, diagnostyka, wszędzie tam gdzie już nie można zastosować osłon maszyn i gdzie jeszcze nie można zastosować systemu Lockout/Tagout (zabezpieczenie zmagazynowanej energii w maszynie w postoju). Temat jest bardzo rozległy i nadaje się na osobny artykuł. Tu jedynie zasygnalizowana została ta tematyka.

Fot. Jacek Cieśluk, Tyco Electronics Poland

Fot. Jacek Cieśluk, Tyco Electronics Poland

Dobór i stosowanie sprawdzonych narzędzi

Zastosowane narzędzie nazywa się 3P (Production Preparation Process) i jak sama nazwa wskazuje wchodzi w skład procesu przygotowania produkcji. Opiera się na eksperymentalnym podejściu do tematu np. projektu jakiegoś prototypu lub rozmieszczenia czegoś i bardzo szybkiej oceny efektów. Jest to wykonywane w formie makiety kartonowej w skali 1:1. Liczy się kreatywność i pomysł. 3P jest pomocne szczególnie wtedy, kiedy proces jest skomplikowany i kosztowny, np projektowania nowego wydziału. Na płaskim rysunku niestety nie wszystko widać – jak mają stać maszyny, którędy są przeprowadzone instalacje czy media, gdzie poruszają się ludzie, jaki jest przepływ materiału i informacji. Często jest wręcz tak, że nagle okazuje się, że nie ma miejsca na maszynę, bo na rysunku nie było zaznaczonego obniżonego stropu, przeszkadzającego wyciągu, filaru, zwisają kable, a pracownicy zderzają się podczas poruszania. W dodatku pokonując odległości niepotrzebnie przechodzą codziennie wiele kilometrów (Spaghetti Chart). A żeby to naprawić i przesunąć wielotonową maszynę trzeba znowu sprowadzać dźwig, a to zajmuje czas i kosztuje.

Jeśli powoła się interdyscyplinarny zespół złożony z projektanta, technologa, operatora (przede wszystkim), inspektora ds. bhp itd. wg potrzeb, to każdy z nich ma szansę się wypowiedzieć w sprawie właściwej lokalizacji, ergonomii, bezpieczeństwa itp. widząc fizycznie rozmieszczenie i wymiary. A jeśli coś nie pasuje to maszynę się przesuwa od razu, bo przecież to tylko makieta wykonana z kartonu w skali 1:1 i problem zostaje rozwiązany.

Fot. Jacek Cieśluk, Tyco Electronics Poland

Jacek Cieśluk

EHS Manager
CIS Industrial, MEFA

Tyco Electronics Poland Sp. z o.o.

Słowa kluczowe:
BHP