Poleć znajomemu

Magazyn nowoczesny i bezpieczny, czyli rozwiązania obniżające ryzyko wypadku

Magazyn nowoczesny i bezpieczny, czyli rozwiązania obniżające ryzyko wypadku

Wypadki w magazynach zdarzają się bardzo często, niemniej jednak można im zapobiegać. Obecnie rosnąca świadomość pracodawców oraz idący z nią w parze postęp technologiczny sprawiają, że przybywa produktów minimalizujących prawdopodobieństwo wypadków i kolizji. Jakie zatem rozwiązania są szczególnie godne uwagi? Zadbaj o bezpieczeństwo pracowników magazynowych, zobacz jak robią to w STILL Polska.

Jak wynika z raportu ENESER 2, obok Słowenii i Czech, Polska to kraj, w którym przedsiębiorcy najczęściej korzystają z usług specjalistów ds. BHP. Odsetek takich firm wynosi u nas około 90%. Średnia w pozostałych krajach Unii jest o około 20-25% niższa. W zależności od wielkości zakładu, pracodawcy decydują się na usługi podmiotów zewnętrznych (dotyczy to przede wszystkim mniejszych podmiotów) lub na własne, etatowe służby BHP (firmy średnie i duże). Dbałość pracodawców o bezpieczeństwo coraz częściej nie ogranicza się do przestrzegania odgórnych przepisów. Coraz częściej obejmuje również wdrożenia innowacyjnych rozwiązań, które nie tylko obniżają ryzyko wypadków, ale także zwiększają płynność i efektywność pracy.

Magazyn w ruchu zabezpieczą mobilne systemy bezpieczeństwa

Ze względu na krzyżowanie się dróg komunikacyjnych pojazdów oraz pracowników pieszych, a także konieczność transportowania towarów o dużych gabarytach i wadze, ryzyko ewentualnych kolizji i wypadków w magazynie jest dość duże. Dlatego też, poza systemem oznaczeń i ściśle określonymi zasadami postępowania na poszczególnych stanowiskach pracy, pracodawcy coraz częściej wspierają zatrudnionych rozwiązaniami, które obniżają ryzyko wypadku i poprawiają komfort oraz efektywność pracy. Wśród nich wymienić można dobór floty wyposażonej w tzw. mobilne systemy bezpieczeństwa. – W zadaniach wymagających dużej precyzji – szczególnie podczas pracy w bardzo wąskich korytarzach, coraz częściej stosuje się oprogramowanie, reagujące na potencjalnie groźne sytuacje - mówi Tobiasz Jakubczak, specjalista ds. produktu STILL Polska i prowadzący zajęcia w ramach Akademii Bezpieczeństwa STILL. - Przydatnym rozwiązaniem są także systemy gwarantujące optymalne dopasowanie szybkości jazdy do wagi transportowanego ładunku oraz te informujące operatora o przekroczeniu określonej wysokości podniesienia masztu – dodaje ekspert.

Coraz częściej w imię bezpieczeństwa wózki widłowe funkcjonujące w strefie produkcyjnej zastępuje się  zestawami transportowymi. – Dzięki kompaktowym rozmiarom, ciągniki gwarantują lepszą widoczność wokół pojazdu i przez niego – wyjaśnia Dyrektor Działu Intralogistyki STILL Polska - Inwestorzy coraz chętniej korzystają z tego rozwiązania – nie tylko ze względu na bezpieczeństwo, ale również aspekt ekonomiczny. Choć nie są tak wszechstronne jak czołowe wózki widłowe, koszt zakupu i eksploatacji zestawów transportowych jest zauważalnie niższy – dodaje.

Klarowne procedury to sekret bezpieczeństwa, a system LOTO zapewne w tym pomoże

Odłączenie zasilania i zablokowanie maszyny podczas wykonania remontów oraz czytelna zawieszka informująca o przeprowadzanej modernizacji – wydawać się może, że to oczywiste rozwiązania, jednak w rzeczywistości system LOTO, choć jest czytelny i prosty w zastosowaniu, wymaga starannego przygotowania i  poprawnego wdrożenia.

Na program Lockout/Tagout składają się podstawowe elementy - takie, jak: kłódki bezpieczeństwa, blokady zaworów i wyłączników elektrycznych czy rozłączników. System to jednak przede wszystkim planowo prowadzone działania, które polegają na odłączeniu i zabezpieczeniu energii zasilającej podczas remontów lub prac konserwacyjnych na maszynach. Dzięki nim pracownicy są zabezpieczeni przed włączeniem maszyn do momentu ukończenia prac i zdjęcia blokad. Dla pełnej funkcjonalności LOTO niezbędny jest jednak audyt zakładu i stworzenie procedur oraz instrukcji uwzględniających obowiązujące już w zakładzie zasady BHP. Konieczne jest również przeprowadzenie szkolenia dla przyszłych użytkowników systemu.

Inteligentna odzież zapewni zarówno bezpieczeństwo jak i komfort pracy

Wiele rodzajów prac wymaga zaopatrzenia pracownika w ubiór lub wyposażenie zwiększające bezpieczeństwo wykonywanych obowiązków. Dzięki postępowi w obszarze materiałoznawstwa, rośnie jakość i wytrzymałość odzieży oraz komfort jej użytkowania. I tak, popularne niegdyś materiały naturalne (np. skórzane obuwie) coraz częściej zastępowane są tworzywami sztucznymi. Coraz większym zainteresowaniem cieszą się chemo-, termo- i ognioodporne włókna – takie, jak Nomex czy Kevlar. Na rynku dostępne są także materiały niepodatne na oddziaływanie kwasów i zasad – na przykład Plavitex Chemo.

W przypadku prac wymagających wielogodzinnego chodzenia i pokonywania pieszo wielu kilometrów, duże znaczenie ma też wygoda i ergonomia wybranego obuwia. Istnieją już rozwiązania (np. Uvex 1), które zapewniają wyjątkową amortyzację oraz absorpcję energii na pięcie. Redukuje to wysiłek fizyczny oraz ryzyko obrażeń i kontuzji, zwiększając jednocześnie efektywność pracowników noszących tego rodzaju buty.

Rozwiązaniem zapewniającym pełną dostępność środków ochrony indywidualnej są szafy vendingowe, stworzone na wzór automatów do sprzedaży napojów i drobnych przekąsek. Pełnią one wiele bardzo przydatnych funkcji – od kontroli procesu wydawania sprzętu i raportowania po przesyłanie danych służących uzupełnianiu braków. Ich zaletą jest jednak przede wszystkim wzrost płynności wydawania narzędzi lub ŚOI dzięki dużej ich dostępności (automat działa 24/7). Zwiększa to bezpieczeństwo pracowników, którzy w każdym momencie mogą pobrać konieczne do pracy materiały lub wymienić odzież.